Contesto aziendale
GS Gomma è una piccola azienda manifatturiera del Piemonte specializzata nello stampaggio gomma e silicone. Serve settori diversi — elettronica, automotive, fashion — e lavora con un’elevatissima flessibilità operativa, spesso costretta ad adattarsi a modifiche degli ordini anche nella stessa giornata.
Questa reattività è resa possibile da un sistema gestionale integrato, composto dal gestionale storico e da un MES avanzato per lo stampaggio gomma, attraverso cui l’azienda gestisce produzione, magazzino, scorte e soprattutto controllo di gestione industriale.
A supporto della pianificazione è stato introdotto anche uno schedulatore a capacità finite, una versione semplice ma efficace del modulo APS, che genera piani di lavoro realistici basati sulle capacità produttive effettive e non su dati teorici.
L’impianto produttivo comprende circa 20 presse a iniezione, oltre alle fasi di kitting, sbavatura criogenica, controllo qualità e confezionamento.
Esigenze dell’imprenditore
La prima necessità era migliorare il controllo di gestione industriale, ottenendo una fotografia precisa dei costi reali di produzione: tempi effettivi, scarti, produttività per articolo e stampo.
In parallelo l’azienda aveva bisogno di:
- dati in tempo reale sull’avanzamento produttivo,
- uno storico dei fermi con relative causali,
- un sistema che permettesse una pianificazione basata sulle capacità produttive reali delle presse.
Obiettivo: passare da una gestione stile “extreem programming” a una gestione strutturata, guidata da numeri affidabili.
Soluzione proposta: digitalizzazione completa con MES + APS AgileFactory di Industrial Cloud
Il progetto ha previsto una digitalizzazione totale del processo produttivo, eliminando la documentazione cartacea e introducendo un flusso operativo completamente tracciato, automatizzato e integrato.
Digitalizzazione del flusso produttivo
Su ogni postazione sono stati installati panel PC, attraverso i quali gli operatori ricevono giornalmente i task di produzione (fasi e operazioni).
Il responsabile di produzione lancia gli ordini nel sistema, che analizza automaticamente:
- carico attuale delle macchine,
- ordini in produzione e in coda,
- disponibilità reale delle presse,
- presenza effettiva degli operatori nel turno.
Il sistema genera così piani produttivi dinamici, che si aggiornano automaticamente a ogni variazione delle risorse o delle condizioni operative.
Registrazione operativa e avanzamento reale
Gli operatori registrano entrata e uscita dal turno, permettendo al sistema di conoscere con precisione le risorse produttive disponibili.
Il piano viene aggiornato sostituendo il dato teorico con informazioni effettive su:
- avanzamento reale delle operazioni,
- disponibilità delle unità produttive (macchina + operatore),
- quantità prodotte conformi.
Gestione materiali e magazzino integrata
Il sistema gestisce:
- movimenti di ingresso e uscita materiali,
- calcolo automatico dei prelievi teorici in base a produzione e distinte,
- possibilità di dichiarare prelievi effettivi,
- tracciabilità dei lotti in ogni fase.
Ciò ha migliorato inventario, tracciabilità e controllo dei materiali.
Calcolo automatico del costo pieno industriale
Il sistema calcola automaticamente il costo pieno industriale, considerando:
- tempi reali macchina,
- tempi operatori,
- consumo materiali,
- quota di costi indiretti del reparto,
- consumo energetico.
I valori si aggiornano automaticamente, consentendo un’analisi accurata della redditività per articolo, stampo, macchina e commessa.
Risultati ottenuti con MES + APS AgileFactory di Industrial Cloud
L’implementazione di MES + APS consente a GS Gomma di ottenere numerosi miglioramenti misurabili.
I valori riportati riflettono benchmark tipici di aziende di stampaggio gomma con 15–30 presse che hanno introdotto sistemi avanzati di digitalizzazione e pianificazione:
Miglioramento dell’accuratezza del piano del 30–40%
Lo schedulatore a capacità finite riduce ritardi, individua colli di bottiglia in anticipo e sincronizza carico teorico e reale.
Controllo di gestione industriale oggettivo e sistematico
Diventa possibile calcolare con precisione i costi reali di produzione.
Generalmente questo consente:
- revisione dei prezzi degli articoli in perdita (5–15% del catalogo),
- identificazione dei prodotti a bassa marginalità ,
- riduzione degli scostamenti tra costo teorico e reale dal 20–25% a meno del 5%.
Riduzione degli scarti del 5–12%
Grazie alla tracciabilità dei difetti per stampo, cavità e operatore.
Maggiore rapidità nel rispondere ai clienti
Il sistema consente di:
- reagire ai cambi ordine nello stesso giorno,
- ricalcolare il piano in pochi secondi,
- fornire tempi più affidabili.
In sintesi, l’azienda passa da una gestione reattiva e parzialmente manuale a una gestione predittiva basata su dati affidabili, con un notevole aumento di efficienza e competitività .
